傳統(tǒng)電爐法仍占主導(dǎo)但持續(xù)優(yōu)化。采用錳礦、焦炭和熔劑在礦熱爐中冶煉，關(guān)鍵技術(shù)在于爐料結(jié)構(gòu)優(yōu)化：將不同品位錳礦科學(xué)配比，維持Mn/Fe比4-6、堿度（CaO+MgO）/SiO?控制在1.2-1.5。某企業(yè)通過(guò)引入大數(shù)據(jù)分析優(yōu)化配料，將錳回收率從78%提升至82%，電耗降低200kWh/t。

新型冶煉技術(shù)正在重塑行業(yè)格局。氧氣底吹轉(zhuǎn)爐冶煉高碳錳鐵將冶煉時(shí)間從電爐的3-4小時(shí)縮短至40-50分鐘，能耗降低30%。富氧噴吹技術(shù)（氧濃度30-40%）提高反應(yīng)區(qū)溫度300-400℃，顯著改善錳的還原效率。微波加熱輔助還原利用錳礦的選擇性吸波特性，實(shí)現(xiàn)低溫（900-1000℃）預(yù)還原，降低總能耗15-20%。

原料預(yù)處理技術(shù)大幅提升經(jīng)濟(jì)性。錳礦燒結(jié)/球團(tuán)改善爐料透氣性，提高還原劑利用率；預(yù)熱入爐技術(shù)（600-800℃）直接降低電耗10-15%；而貧錳礦選礦技術(shù)的進(jìn)步使可利用資源儲(chǔ)量擴(kuò)大2-3倍。

環(huán)保與資源循環(huán)成為技術(shù)焦點(diǎn)。封閉式電爐配合干法除塵，粉塵排放＜20mg/m³，回收的錳塵制成壓塊回爐，錳回收率提升3-5%。煤氣凈化發(fā)電技術(shù)將爐氣熱值提升至850-950kcal/m³，發(fā)電自給率可達(dá)30-40%。渣的綜合利用方面，每噸高碳錳鐵產(chǎn)渣約1.2-1.5噸，經(jīng)水淬后成為優(yōu)質(zhì)水泥摻合料，替代率30-50%。